Progettiamo e costruiamo stampi per pressofusione di leghe metalliche (alluminio, magnesio, zama e ottone) di alta qualità e precisione. Questo grazie a un parco macchine all’avanguardia e al know how di un team esperto e qualificato.
Con SCS il Cliente viene assistito in ogni fase, dallo sviluppo del progetto fino alla consegna dello stampo per pressofusione, testato e pronto per essere utilizzato nei processi di fusione di alluminio e altri metalli.
Il Cliente è al centro del progetto, ascoltiamo le richieste e con tutti i reparti sviluppiamo le migliori soluzioni per ogni stampo per pressofusione di alluminio.
I nostri macchinari sono in grado di realizzare stampi per la pressofusione di alluminio fino a un massimo di 55 tonnellate.
Realizziamo stampi per la fusione di alluminio e leghe per numerosi contesti. Negli anni ci siamo specializzati in settori tecnologicamente avanzati come il settore Auto e quello delle applicazioni industriali.
Offriamo la possibilità al Cliente di effettuare revisioni periodiche programmate o riparazioni per gli stampi danneggiati.
Attenzione allo sviluppo e all’innovazione, esperienza e affidabilità sono solo alcuni dei motivi per i quali i nostri Clienti ci scelgono.
Nella progettazione degli stampi per la fusione di alluminio e metalli supportiamo il Cliente in ogni fase. Questo attraverso un servizio di co-engineering che punta a ottenere un prodotto dall’eccezionale rapporto qualità/prezzo che risponda efficacemente alle esigenze di lavorazione dell’azienda.
Dallo studio di fattibilità fino agli ultimi test, ogni stampo per pressofusione di alluminio che sviluppiamo segue un ciclo di qualità basato su controlli e verifiche continue e costanti aggiornamenti con il Cliente.
Queste le fasi che seguiamo per una progettazione efficace degli stampi per pressofusione:
Con lo studio di fattibilità valutiamo in stretta collaborazione con il Cliente tutte le soluzioni tecniche possibili, tenendo conto delle caratteristiche del materiale e del suo impiego. L’obiettivo è garantire massima qualità nello stampaggio di acciaio in pressofusione.
Il co-engineering è un approccio consolidato dalla nostra azienda che porta ad una maggior integrazione tra tutte le fasi del processo. Per la realizzazione degli stampi per pressofusione di alluminio i diversi settori produttivi concorrono nella fase di progettazione. L’obiettivo è ottimizzare tempi e costi di realizzazione dello stampo prevenendo problematiche che si possono sviluppare durante la pressofusione in azienda.
Il Reverse engineering permette al Cliente di progettare uno stampo per la fusione di alluminio e leghe partendo da un prodotto già esistente e utilizzato in produzione. Lo stampo per pressofusione fornito dal Cliente viene scansionato e misurato per essere trasformato in un modello CAD in 3D.
Attraverso l’impiego di laser, tastatori e fotogrammetria è possibile ricavare le informazioni per replicare lo stampo. Con il reverse engineering siamo in grado di realizzare un modello matematico solido e utilizzabile per replicare perfettamente lo stampo.
Una volta sviluppato il progetto viene avviata la fase produttiva, con la costruzione dello stampo per pressofusione di alluminio secondo le specifiche individuate insieme al Cliente.
Il nostro reparto di costruzione è in grado di realizzare stampi per pressofusione di grandi dimensioni, con un peso massimo di 55 tonnellate.
Queste le fasi principali che seguiamo per la costruzione e realizzazione degli stampi per alluminio e leghe metalliche:
Tutti i materiali utilizzati per la realizzazione degli stampi per pressofusione sono sottoposti a diversi test e controlli qualità. Solo i prodotti che superano i controlli procedono all’utilizzo in commessa.
Una volta ricevuto l’acciaio in forma grezza, viene dato inizio al lavoro di squadratura e spianatura delle parti stampanti impiegate nella pressofusione e di tutti i componenti a corredo dello stampo.
Quando i blocchi dello stampo sono squadrati si procede con la fase di foratura, comprensiva della realizzazione dei circuiti di raffreddamento. Il circuito di raffreddamento è una componente fondamentale per lo stampaggio dell’alluminio, garantendo una lavorazione di pressofusione precisa e di qualità.
Terminata la fase di foratura i blocchi vengono trasferiti al reparto di sgrossatura dove vengono realizzate fresature e torniture di sgrossatura delle impronte figura.
I tasselli, gli inserti e le altre parti stampanti vengono trattate termicamente da fornitori certificati e qualificati. Questo per ottenere uno stampo dalle caratteristiche superiori durante la pressofusione di alluminio e altri metalli, con prodotti caratterizzati da migliore durezza.
Al rientro dal trattamento termico le parti stampanti vengono sottoposte alle operazioni di fresatura di finitura. Al termine di queste operazioni i particolari risultano dimensionalmente finiti e inviati al Controllo Qualità.
I particolari finiti dello stampo vengono sottoposti a controlli dimensionali attraverso scansione laser. Vengono utilizzati strumenti all’avanguardia per valutare le dimensioni del pezzo, mettendole in relazione alle matematiche sviluppate.
Testiamo ogni stampo prima della consegna. In questo modo il Cliente riceverà uno stampo perfettamente funzionante e pronto a essere utilizzato nei processi di stampaggio di alluminio e altri metalli in azienda.
I componenti dello stampo vengono assemblati tra loro per verificarne il perfetto funzionamento nella pressofusione di alluminio e altre leghe. Con l’ausilio delle presse prova stampi vengono provate le chiusure dello stampo, testandole in punti strategici con sonde centesimali e blu di Prussia.
A stampo completamente montato eseguiamo una ulteriore scansione laser per confermare la conformità dimensionale dello stampo.
Otto postazioni di assemblaggio e tre presse prova stampi permettono di testare al meglio gli stampi, pronti per i processi di pressofusione e stampaggio.
Ogni componente degli stampi per pressofusione di alluminio viene sottoposto a test funzionali per verificarne la qualità e certificarne la coerenza con le necessità del Cliente.
Nello specifico, vengono eseguiti controlli a freddo ed a caldo dei circuiti di termoregolazione dei vari particolari fino ad una temperatura di circa 100°, controlli di tenuta dei cilindri fino ad una pressione di 260 bar e controlli dimensionali con report che forniamo al Cliente.
Con un’esperienza di quarant’anni e migliaia di stampi realizzati, siamo diventati il punto di riferimento di molte aziende che necessitano di stampi per pressofusione ad alte prestazioni. Collaboriamo attivamente in co-engineering con il Cliente sviluppando il progetto preliminare in modo da garantire le performance dello stampo e prevenire eventuali problematiche future.
Realizzazione di numerosi componenti e parti strutturali come scatole di cambio, blocchi cilindri, flange di supporto e scatole di trasmissione.
Diversi stampi destinati alla realizzazione di parti industriali come trasformatori, cassette di derivazione, lampade, box, Inverter, pompe acqua, scocche rasaerba.
Per mantenere il pieno controllo sulla qualità e la precisione degli stampi per pressofusione l’azienda segue delle fasi ben definite. Per conoscere nel dettaglio lo sviluppo dei progetti in azienda:
